“Effetto spaghetti” nelle attività di magazzino.

Ottimizzazione dei percorsi e distanza tra operatori.

L’ottimizzazione del percorso di prelievo merci è il processo finalizzato a trovare il modo più veloce per navigare all’interno del magazzino al fine di prelevare i prodotti in modo rapido, accurato ed efficiente.

Far percorrere meno strada possibile agli operatori di magazzino, sia in termini di passi che di spostamenti con il muletto, è uno dei principi base della logistica.

Il WMS – software di controllo delle attività di magazzino – ha il compito di migliorare i percorsi in maniera tale che le attività di picking e stoccaggio avvengano in maniera fluida, senza far incrociare/scontrare i diversi operatori. È il palmare che definisce dove andare e in quale ubicazione prelevare il prodotto, fornendo step by step le indicazioni da punto A a punto B.

Il WMS guida passo per passo tutti i prelievi da effettuare fornendo un percorso ottimizzato che consenta di eseguire le attività di magazzino nel minor tempo possibile e senza intralci.

Tuttavia, non è sufficiente trovare la distanza più breve tra il punto A e B, ma è necessario migliorare il layout del magazzino stesso e prendere in considerazione tutte le operazioni effettuate all’interno di esso, evitando che si verifichi il cosiddetto “effetto spaghetti”.

L’effetto spaghetti è facilmente rilevabile anche su carta. È sufficiente partire da una mappatura dell’area magazzino, disegnare le aree di stoccaggio, le scaffalature e prendere in esame le attività che svolgono gli addetti, tracciandone i relativi movimenti con delle linee.

Saranno così visibili i percorsi effettuati e identificate tutte le intersezioni tra di essi – lo scopo di questa analisi è rendere più efficiente il flusso, riducendo al minimo queste linee (districare gli spaghetti!).

L’ottimizzazione dei percorsi tiene conto anche del distanziamento degli operatori: consente infatti di ridurre al minimo gli incroci del personale all’interno del magazzino. Questo garantisce un maggior grado di sicurezza nei luoghi di lavoro ed una maggiore efficienza nelle tempistiche di esecuzione delle operazioni (i colleghi non devono aspettarsi a vicenda in quanto trovano sempre libero il loro punto di arrivo).

Un buon sistema WMS tiene presente anche le varie modalità di presa o di stoccaggio, che sono correlate alla tipologia di prodotto: articoli più pesanti, più leggeri, imballati in una determinata maniera. Non tiene conto solamente del tempo e delle distanze da percorrere.

L’applicativo, per esempio, può spezzare un ordine a seconda del tipo di prodotto, oppure può considerare più ordini che contengono il prelievo dello stesso articolo, per non far ritornare l’operatore nella stessa ubicazione più volte (batch picking).

Un’altra funzionalità fondamentale che consente di ottimizzare i percorsi è il Pick and Pack: questa permette di prelevare e preparare subito la spedizione, nel caso in cui ci siano ordini diversi contenenti lo stesso articolo.

Anche il cross-docking svolge un ruolo importante, ovvero quello di scaricare la merce in entrata da un fornitore e caricarla immediatamente sui corrieri in uscita. Questa strategia logistica permette di trasferire direttamente al cliente la merce ricevuta, non si occupa spazio a magazzino e permette di risparmiare sulle spese di manodopera. L’uso del cross-docking, ove possibile e applicabile, è uno dei modi più efficaci per ridurre i costi, migliorando al contempo l’efficienza del magazzino.

Per riassumere, quali sono i benefici che si possono ottenere grazie all’ottimizzazione dei percorsi?

• Riduzione delle tempistiche di spostamento all’interno del magazzino: abbiamo visto che il tempo di ricerca e spostamento per svolgere operazioni di picking è tempo improduttivo. Abbiamo quindi dimostrato di poter migliorare l’efficienza delle attività di prelievo suggerendo percorsi ottimali che tengano conto dei vincoli dati dalle tipologie di prodotto, peso/misure, delle priorità, degli ordini in essere e del tempo di spostamento previsto.
• Controllare la congestione delle corsie: i prodotti presenti sulla stessa corsia possono creare “congestione” e ridurre ulteriormente l’efficienza del personale. Il WMS può regolare in tempo reale i percorsi degli addetti e ridurre tutte le potenziali intersezioni eliminando i tempi di attesa.
• Luoghi di lavoro sicuri e migliori performance: l’ottimizzazione dei percorsi migliora l’ambiente lavorativo dell’operatore logistico. All’interno di un magazzino, le persone lavorano a stretto contatto con le attrezzature per la movimentazione delle merci, come carrelli elevatori e transpallet e molte volte non si pone la giusta attenzione alla loro sicurezza. Un magazzino senza la struttura per far fronte alla movimentazione di questi strumenti, che non pone attenzione sulla sicurezza dei dipendenti, può scoraggiare il personale o nelle peggiori delle ipotesi generare infortuni. Inoltre, permettere al personale di lavorare senza intoppi, significa incrementare notevolmente le performance del magazzino: più spedizioni, in minor tempo e senza errori!

Ogni magazzino ha le sue peculiarità e richiede disposizioni diverse, politiche di raccolta e stoccaggio delle merci coerenti con esse. L’ottimizzazione dei percorsi e del layout del magazzino è un’operazione molto complessa e non dovrebbe essere presa alla leggera. Noi suggeriamo di partire da un’analisi accurata dei propri flussi e definire quindi le regole sul WMS, sulla base di questi.

Fai in modo che gli operatori si trovino solo durante la pausa caffè. Per avere una panoramica più approfondita sull’ottimizzazione dei percorsi e su come possiamo aiutarti a massimizzare l’efficienza delle attività di magazzino, contattaci senza impegno!